EM921 – CONTEÚDO DAS AULAS

 

Na primeira aula, a partir do desenho da peça pronta serão realizadas as seguintes etapas:

 

1.    identificação dos requisitos especiais de tolerâncias e rugosidades;

2.    definição da seqüência de etapas de fabricação;

3.    definição da cotação de fabricação das dimensões longitudinais; considerando as superfícies de referência adotadas para as operações de usinagem;

4.    definição dos sobremetais, tolerâncias operacionais e dimensões intermediárias;

5.    definição da peça em bruto (considerar cilindro cortado de barra laminada);

6.    definição da quantidade de material a ser removida nas operações de torneamento para as diversas dimensões longitudinais e de diâmetro;

 

Na segunda aula, a partir das etapas realizadas na primeira aula, serão realizadas as seguintes atividades:

1.    desenho das folhas das operações de torneamento;

 

Na terceira aula, com os desenhos das folhas de processo para torneamento:

1.    definir as ferramentas (pastilhas) e os porta-ferramentas para cada uma das quatro etapas de torneamento;

2.    definir os parâmetros de corte (rotação, profundidade e avanço) para cada etapa de torneamento, considerando as características do torno disponível e das ferramentas escolhidas;

3.    desenhar o percurso das ferramentas em cada etapa de torneamento.

 

No site www.coroguide.com está disponível o catálogo on line para consulta sobre ferramentas de torneamento em função de uma pastilha específica ou da usinagem de um material específico.

 

   Na quarta aula será apresentado o sistema de coordenadas utilizado para definir os percursos de torneamento.

 

SISTEMA DE COORDENADAS

Por convenção, assume-se que os tornos apresentam dois eixos perpendiculares entre si, para definir-se o percurso da ferramenta montada no suporte de ferramentas.

O eixo X é o eixo transversal que se refere aos movimentos em relação ao raio da peça.

O eixo Z que é o eixo longitudinal que se refere aos movimentos ao longo do comprimento da peça torneada.

Um terceiro eixo é o eixo árvore no qual é montada a placa e fixada a peça a ser torneada.

Outros eixos podem ser encontrados em alguns tornos especiais, como é o caso do eixo opcional C encontrado em alguns tornos para operações de furação radial ou fresamento.

 

eixo C

 
         

Detalhes da torre do centro de torneamento E280 da ROMI

 

Uma definição importante é o ponto zero (X = 0, Z = 0) representado pelo símbolo . O ponto zero também pode ser denominado como ponto de referência do programa, zero do programa, ponto de referência da peça e zero-peça.

 

O ponto zero pode ser definido na superfície de apoio na placa do torno ou na superfície da peça-trabalho, como mostram respectivamente as figuras (a) e (b).

 

(a)

 
 

 

 

As coordenadas para definir-se os deslocamentos das ferramentas nos eixos X e Y podem ser absolutas ou incrementais.

 

As coordenadas absolutas são as mais empregadas e referem-se a um ponto de referência (ponto zero) e são relacionadas com as cotas da peça a ser torneada.

 

As figuras (c) e (d) apresentam respectivamente as coordenadas absolutas considerando-se o ponto zero definido na peça ou na placa de fixação.

 

 

 

As coordenadas incrementais referem-se sempre a uma posição anterior e considera apenas o deslocamento relativo entre dois pontos na peça. A figura (e) apresenta as coordenadas incrementais relativas ao exemplo anterior, considerando-se o ponto zero na face da peça.

 

 

Deve-se observar que em termos de programação, o uso de coordenadas absolutas é mais indicado, pois em caso de alteração de uma cota, apenas uma dimensão precisa ser alterada no programa, enquanto que para coordenadas incrementais, pelo menos duas dimensões seriam alteradas.

 

O eixo Z tem seu sentido positivo sempre à direita do ponto zero.

 

Já as dimensões no eixo X para as coordenadas absolutas são sempre relacionadas aos diâmetros. Para as coordenadas incrementais pode-se empregar a diferença entre diâmetros sucessivos, ou mesmo a diferença entre raios sucessivos. Por convenção, o sentido positivo é sempre o que se afasta da superfície da peça.

 

A figura (f) apresenta a configuração típica dos eixos X e Z para um torno com duas torres de ferramentas.

 

      SISTEMA ISO PARA PROGRAMAÇÃO CNC

 

O sistema de programação padronizado pela ISO (International Organization for Standardization) é empregado por diversas empresas fabricantes de controles numéricos computadorizados que são utilizados por diversos fabricantes de máquinas-ferramentas CNC.

 

A linguagem empregada nesse sistema é denominada linguagem G e contempla uma série de comandos associados a funções básicas e universais que estão padronizadas para todos os fabricantes que podem, porém, acrescentar novas funções, específicas para equipamentos com características especiais.

 

Um programa escrito na linguagem G apresenta uma estrutura de blocos de comandos e dados, constituídos por caracteres (letras, algarismos e símbolos) que formam palavras que têm funções específicas quando da execução desse programa.

 

Pela padronização, as palavras podem ser separadas num bloco, mas nunca devem apresentar espaços em branco.

 

O ponto decimal é utilizado para definir dimensões com casas decimais. A ausência de um sinal à frente da dimensão indica sempre que ela é positiva.

 

Alguns caracteres especiais:

 

(  e  )   abrir e fechar comentários ou equações

:          número do programa

/           ignorar blocos

=          igual

;           inserir comentários

#          indicador de final de bloco

%         início e fim do programa

 

Algumas letras usadas para palavras e comandos:

 

 F        definição do avanço

G        comandos preparatórios

M       funções miscelâneas

N        numeração dos blocos: N10, N20,....

S        definição da velocidade do eixo-árvore constante

T        definição da ferramenta

U       incremento de valor no eixo X

W      incremento de valor no eixo Z

 

 

Alguns comandos padronizados da linguagem G:

 

G00 – avanço rápido

G01 – interpolação linear

G02 – interpolação circular no sentido horário

G03 – interpolação circular no sentido anti-horário

G04 – tempo de permanência

 

 

Exercício da QUARTA AULA:

 

1)    Definir o ponto zero na peça

2)    Determinar as coordenadas inicial e final dos passos de torneamento

3)    Escrever o programa referente aos percursos de corte do item 2

 

 

Na QUINTA AULA veremos algumas das funções preparatórias da linguagem G e suas sintaxes para o comando FANUC que é o empregado no torno que estamos utilizando como equipamento para os exercícios.

 

Função

 

Descrição

 

Sintaxe

Observações

G00

 

Avanço rápido

 

G00 X  Z

 

G01

 

Interpolação linear

 

G01 X Z C R F

C chanfro  R arredondamenteo

G02 e G03

 

Interpolação circular nos sentido horário e anti-horário

 

G02/G03 X Z R/ I K F

X e Z coordenadas do ponto final do arco R raio, I e K coordenadas do centro do arco relativas ao ponto inicial do arco

G04

 

Tempo de permanência

 

G04 X/U/P

 

G20

 

Programação em polegadas

 

 

 

G21

 

Programação em milímetros

 

 

 

G90

 

Programação em coordenadas absolutas

 

 

 

G91

 

Programação em coordenadas incrementais

 

 

 

G92

 

Limite de rotação máxima

 

G92 S

 

G94

 

Avanço em mm ou pol/minuto

 

 

 

G95

 

Avanço em mm ou pol/rotação

 

 

Definição padrão nos comandos

G96

 

Velocidade de corte constante em m/min

 

G96 S

Não pode ser usada para roscamento ou furação

G97

 

Rotação constante

 

G97 S

 

T

 

Define o número da ferramenta

 

 

Sempre precedida de uma função G00 para posicionar no ponto de troca da ferramenta

                                   

Para essa linguagem têm-se as seguintes funções auxiliares miscelâneas:

 

 

Função

 

Descrição

 

Sintaxe

Observações

M00

 

Parada do programa

 

 

 

M01

 

Parada opcional do programa

 

 

 

M02

 

Fim do programa

 

 

 

M03

 

Rotação no sentido horário

 

 

 

M04

 

Rotação no sentido anti-horário

 

 

 

M05

 

Parada do fuso

 

 

 

M06 *

 

Troca de ferramenta

 

 

 

M08

 

Liga refrigerante de corte

 

 

 

M09

 

Desliga refrigerante de corte

 

 

 

M11 *

 

Faixa de rotação baixa

 

 

 

M12 *

 

Faixa de rotação alta

 

 

 

 

* não são funções universais, pois são atribuídas por cada fabricante de CNC.

 

Nesta aula também utilizamos o software de simulação CNCSimulator que pode ser instalado a partir do arquivo CNCSetup.exe. Deve-se observar que esse simulador reconhece apenas algumas funções G e M como pode ser observado na tabela a seguir:

 

G0 or G00

Rapid movement

 

M0 or M00

Program stop

G1 or G01

Linear interpolation

 

M3 or M03

Spindle start clockwise

G2 or G02

Clockwise interpolation

 

M4 or M04

Spindle start anti-clockwise

G3 or G03

Anti-clockwise interpolation

 

M5 or M05

Spindle stop

G25

Subprogram call

 

M8 or M08

Coolant on

G26

Separate subprograms (disk)

 

M9 or M09

Coolant off

G83

Threading cycle

 

M17

Return from subprogram

G84

Rough machining cycle

 

M30

Program end

G53

No zero point displacement

 

G54

Zero point 1

 

G55

Zero point 2

 

G56

Zero point 3

 

G57

Zero point 4

 

G58

Zero point 5

 

G59

Zero point 6

 

G90

Absolute programming

 

G91

Incremental programming

 

G92

Zero point displacement

 

G94

Specify feed rate in mm/min

 

G95

Specify feed rate in mm/revolution

 

 

 

 

Exercício da QUINTA AULA:

 

1) Escrever o programa na linguagem G considerando as funções mostradas nas tabelas acima, para as operações de desbaste e acabamento.

 

 

Na SEXTA AULA veremos alguns exemplos usando algumas funções G da tabela, bem como novas funções para ciclos repetitivos.

 

 

 N10 G00 X0 Z2. M8

 N20 G01 Z0 F.15

 N30 G01 X20. C-2.

 N40 G01 Z-15. R2.

 N50 G01 X30. C-2.

 N60 G01 Z-28. C2.

 N70 G01 X40. R-2.

 N80 G01 Z-40.

 

 Obs.: O comando N80 é obrigatório para executar-se a  função N70 e o deslocamento deverá ser no mínimo duas vezes o raio da ponta da ferramenta.

 

 

    Com o comando G01 (interpolação linear) é sempre feito um arredondamento de 0,2 mm em cada mudança de percurso, ou seja, não se consegue obter cantos vivos na peça torneada.

    As funções G09 ou G73, em função do comando CNC utilizado, são uma alternativa pois permitem a interpolação linear ponto a ponto, como mostra o exemplo a seguir.

   No caso do comando FANUC, a função G73 refere-se ao ciclo de desbaste paralelo ao perfil e a função G09 a princípio não está definida.

 

 

  Com a função G01:

 

 

Com as funções G09 ou G73

 

 

 

 N10 G00 X0 Z2. M8

 N20 G01 Z0 F.15

 N30 G09 X20.

 N40 G09 Z-13.

 N50 G09 X30.

 N60 G09 Z-26.

 N70 G09 X40.

 N80 G09 Z-40.

 

 

Ao deslocar-se a ferramenta, o comando considera a ponta teórica do inserto, caso não haja um comando explícito para a Compensação do Raio de Corte (CRC). Com esse comando ativado, a ponta real da ferramenta passa a ser considerada, fornecendo o contorno exato desejado para a peça. Essa compensação é feita em função do valor do raio, do sentido e lado do corte, se é um perfil externo ou interno.

A função G40 desativa CRC, enquanto a função G41 ativa CRC à esquerda e G42 ativa CRC à direita, de acordo com as seguintes regras:

 

·        Para um perfil externo com deslocamento em direção ao eixo-árvore, usa-se G42, caso contrário, usa-se G41

 

·        Para um perfil interno com deslocamento em direção ao eixo-árvore, usa-se G41, caso contrário, usa-se G42

 

   Diferentemente de outros comandos, no comando FANUC pode-se usar a função G00 com a CRC ativa, ou seja, após um comando G41 ou G42.

 

   Um grupo de funções da linguagem muito útil são os denominados CICLOS FIXOS, que facilitam a programação e reduzem o tamanho dos programas. Esses ciclos estão disponíveis para operações de furação, torneamento cilíndrico, faceamento, sangramento de canais, torneamento de desbaste longitudinal e transversal e roscamento.

 

   Ao término do ciclo a ferramenta retorna às coordenadas iniciais anteriores ao comando.

 

G74 – Ciclo de furação com descarga de cavacos

 

G74 R

R   Retorno incremental para quebra do cavaco

G74 Z Q F

Z

Posição final (absoluta)

Q

Incremento por penetração (mm)

F

 Avanço

 

Exemplo:

 

 

 

 

 

  N010 G00 X0 Z5. M08

  N020 G74 R2.

  N030 G74 Z-69. Q12000 F.1

 

 

 

G74 – Ciclo de torneamento cilíndrico

 

G74 X Z P Q R F

X

 Diâmetro final

Z

 Comprimento final

P

 Incremento por passada no raio (mm)

Q

 Comprimento total de corte (mm)

R

 Recuo no eixo transversal (mm)

F

 Avanço

 

O posicionamento inicial em X deve ser feito no diâmetro da primeira passada, já descontado o primeiro incremento.

 

Exemplo para desbaste externo:

 

 

 

 

 

 

 

  N010 G00 X95. Z2. M08

  N020 G74 X50. Z-45. P2500 Q47000 R2. F.25

 

 

 

Exemplo para desbaste interno, com um pré-furo de 20 mm de diâmetro:

                

 

 

 

 

 

 

 

  N010 G00 X25. Z2. M08

  N020 G74 X40. Z-40. P2500 Q47000 R2. F.25

 

 

G71 – Ciclo automático de desbaste longitudinal

 

A função G71 é programada em dois blocos, como a operação G74 para furação. Associada à função G71 pode-se usar a função G70 que ativa o ciclo de acabamento, sem a necessidade de um sub-programa.

 

G70 P Q

P  número do bloco que define o início do perfil

Q  número do bloco que define o final do perfil

 

G71 U R

U valor da profundidade de corte no raio

R recuo da ferramenta no eixo X

 

 

G71 P Q U W F

P

 Número do bloco que define o início do perfil

Q

 Número do bloco que define o final do perfil

U

 Sobremetal para acabamento no eixo X (positivo para acabamento externo e negativo para acabamento interno)

W

 Sobremetal para acabamento no eixo Z (positivo para acabamento à direita e negativo para acabamento à esquerda)

F

 Avanço

 

Para essa função, não se pode programar Z no primeiro bloco que define o perfil. Essa função não permite a execução de mergulhos, de modo que as coordenadas devem ser crescentes para usinagens externas e decrescentes para usinagens internas. Todas as informações sobre a informação, como avanço, rotação, velocidade, troca de ferramentas, podem ser incluídas dentro do ciclo.

 

Exemplo para torneamento externo:

 

 

   N010 G00 X60. Z2. M08

   N020 G71 U2.5 R2.

   N030 G71 P40 Q110 U1. W0.1 F.25

   N040 G01 X11.

   N050 G01 Z1. F.5

   N060 G01 X15. Z-1 F.15

   N070 G01 Z-20.

   N080 G01 X20. Z-28.

   N090 G03 X40. Z-38. R10.

   N100  G01 Z-50.

   N110  G01 X60. Z-55.

   N120  G42

   N120  G70 P40 Q110

   N130  G40

   N140   G00 X65. Z5. M09

 

 

 

Exercício da SEXTA AULA:

 

1)         Escrever o programa em linguagem G usando comandos de interpolação ou comandos de ciclos para o torneamento da peça mostrada na figura abaixo.

 

2) Reescrever o programa do eixo-exemplo, usando as funções apresentadas nesta aula.

 

 

Na SÉTIMA AULA veremos mais algumas funções relacionadas com ciclos fixos automáticos dos comandos CNC.

G75 - Ciclo de faceamento

 

G75 X Z P Q R F

X

Diâmetro final do faceamento

Z

Comprimento final

P

Incremento total de corte no eixo X, no raio (mm)

Q

Incremento por passada no eixo Z (mm)

R

Recuo no eixo Z

F

Avanço

Exemplo de faceamento:

 

 

  

 

 

  N010 G00 X62. Z-2. M08

  N020 G75 X25. Z-15. P18500 Q2000 R2. F.25

 

 

G75 - Ciclo de sangramento de canais

Como em outras funções, também são necessários dois comandos:

 

G75 R

G75 X Z P Q F

R

Recuo incremental no raio para quebra do cavaco

X

Diâmetro final do canal

Z

Coordenada final (último canal)

P

Incremento total de corte no eixo X, no raio (mm)

Q

Incremento relativo à distância entre os canais (mm)

F

Avanço

 

 

  

  N010 G00 X52. Z-20. M08

  N020 G75 R2.

  N030 G75 X40. Z-65. P6000 Q9000 F.12

 

  Os canais devem ser equidistantes e a ferramenta deve ser posicionada no comprimento do primeiro canal.

 

   G72 – Ciclo automático de desbaste transversal

Como em outras funções, também são necessários dois comandos:

 

G72 W R

G72 P Q U W F

W

Profundidade de corte

R

Recuo longitudinal ao final de cada passada

P

Número do bloco que define o início do contorno

Q

Número do bloco que define o final do contorno

U

 Sobremetal para acabamento no eixo X (positivo para acabamento externo e negativo para acabamento interno)

W

 Sobremetal para acabamento no eixo Z (positivo para acabamento à direita e negativo para acabamento à esquerda)

F

Avanço

 

 

   N010 G00 X60. Z2. M08

   N020 G72 W3. R2.

   N030 G72 P40 Q120 U1. W0.1 F.25

   N040 G01 Z-21.

   N050 G01 X60 F0.5

   N060 G01 X58. Z-20 F.15

   N070 G01 X38.

   N080 G03 X28. Z-15.  R5.

   N090 G01 Z-10

   N100  G01 X18. Z-5.

   N110  G01 Z-1.5

   N120  G01 X15. Z0.

   N130  G42

   N140  G70 P40 Q120

   N150  G40

   N160   G00 X65. Z5. M09

 

 

 

    O eixo X não pode ser programado no primeiro bloco do contorno, também não podem ser feitos mergulhos, de modo que as coordenadas devem ser crescentes para usinagens externas e decrescentes para usinagens internas, e a programação do contorno deve ser feita da esquerda para a direita.

 

G33 - Ciclo de roscamento sentença por sentença

 

G33 Z F

Z   Coordenada do comprimento final da rosca

F   Passo da rosca

 

Caixa de texto: M20x1,5   

 

  

  N010 G00 X19.15 Z-5. M08

  N020 G33 Z-32.5 F1.5

  N030 G00 X22.

  N040 G00 Z5.

  N050 G00 X18.55

  N060 G33 Z-32.5

  N070 G00 X22.

  N080 G00 Z5.

  N090 G00 X18.15

  N100 G33 Z-32.5

  N110 G00 X22.

  N120 G00 Z5.

  N130 G00 X18.05

  N140 G33 Z-32.5

  N150 G00 X25.

  

 

  Exercício da SÉTIMA AULA:

1) Passar o desenho abaixo para o CAD com dimensões em mm e escrever o programa na linguagem G

 

 

  Na OITAVA AULA, veremos outras funções G para as operações de roscamento

  G76 - Ciclo de roscamento automático

  A função G76 é mais completa que a G33 e permite tornear vários tipos de rosca com apenas dois blocos de comandos, como mostrados a seguir:

 

G76 P (m,r,a) Q R

P Introdução dos dados:

m - número de repetições do último passe,

r -  comprimento da saída angular da rosca

a - ângulo da ferramenta

Q - mínima profundidade de corte no raio (mm)

R - Profundidade do último passe no raio (mm)

 

G76 X Z R P Q F

X

 Diâmetro final absoluto do roscamento

Z

 Coordenada Z final do roscamento

R

 Conicidade incremental no eixo X em raio (positivo para rosca interna e negativo para rosca externa

P

 Altura do filete da rosca no raio (mm)

Q

 Valor do primeiro passe (mm)

F

  Passo da rosca

  Para roscas métricas a altura P pode ser calculada por:    P = 0,65*Passo

  Para roscas NPT, P é calculada por    P = 0,866*Passo

  O valor Q da profundidade da primeira passada em raio é dada por

  

  Para o exemplo de peça roscada anterior, considerando-se quatro passadas, temos o seguinte programa:

 

Caixa de texto: M20x1,5   

 

  

  N010 T0101

  N020 M06

  N030 M12

  N040 G97

  N050 S1500 M03

  N060 G00 X25. Z4.5 M08

  N070 G76 P010060

  N080 G76 X18.05 Z-32.5 P975 Q487.5 F1.5

  N090 G00 X30. Z10 M09

  

 

  G84 - Ciclo de roscamento com macho

 

G84 Z F

Z - coordenada final da rosca

F - Passo da rosca

  Essa função deve ser seguida pela função G80 que cancela o ciclo anterior.

 

Exercício da OITAVA AULA:

  Escreva o programa para tornear a peça mostrada a seguir

 

  A partir da NONA AULA aprenderemos a programação na linguagem para as operações de Fresamento.

 Os equipamentos para fresamento e os centros de usinagem são classificados em função do número de eixos (dois, três ou mais), pela orientação dos eixos (vertical ou horizontal) e pela presença ou não de um sistema para troca de ferramentas, como o mostrado na figura abaixo que é montado nos centros de usinagem da Hass Automation

   Em função do movimento do eixo-árvore, esses equipamentos podem ser denominados verticais (figura a) ou horizontais (figura b).

 Como pode ser observado nessas figuras, os equipamentos verticais são mais empregados para operações que ocorrem em sua maior parte para uma só superfície horizontal enquanto que nos equipamentos horizontais a maior parte das operações ocorre em diversas faces, o que exige a existência de um quarto eixo para a rotação da peça a fim de posicionar as diferentes faces durante a usinagem.

  Neste estudo usaremos como referência para a definição de área de trabalho e potência disponível, entre outras características, o centro de usinagem vertical Romi Discovery 1250 e o centro de usinagem horizontal Romi PH400.

 

Exercício da NONA AULA: Escrever e simular o programa em linguagem G para a fabricação no centro de usinagem vertical de uma placa com o símbolo da Unicamp. Neste exercício não se deve utilizar as funções de ciclos fixos.

 

Na DÉCIMA AULA aprenderemos que os planos de trabalho XY (de topo), XZ (frontal) e YZ (lateral) podem ser definidos respectivamente pelas funções G17, G18 e G19.

Duas outras funções muito úteis em operações em centros de usinagem são a G16 e a G15, responsáveis respectivamente pelo acionamento e pelo cancelamento do sistema de coordenadas polares, o que é muito útil quando se tem operações que se repetem ao longo de um círculo.

Com o sistema polar ativo, considerando-se o plano de trabalho XY, a coordenada X passa a referir-se ao raio do círculo, e a coordenada Y ao respectivo ângulo medido a partir da posição 0o.

A função G81 apresentada a seguir pode ser usada para ciclos fixos de furação. Ela deve ser precedida dos comandos G98 ou G99 que deslocam a ferramenta para coordenadas seguras no eixo Z evitando o choque com possíveis obstáculos (como por exemplo, grampos de fixação ou saliências na peça a usinar) e ao mesmo tempo, evitando que o comando do ciclo tenha que ser interrompido para ultrapassar esses obstáculos.

A função G98 faz com que após cada passe do ciclo a ferramenta volte para a  última posição Z definida antes dos blocos do ciclo. Já G99 faz com que a ferramenta volte a cada execução do ciclo para a coordenada Z indicada pelo parâmetro R na função G81.

O uso de ou G98 ou G99 dependerá do percurso a ser seguido pelas ferramentas e da produtividade que se deseje nas operações.

 

G98 ou G99

G81 X Y R Z F

X

Coordenada X do centro do furo

Y

Coordenada Y do centro do furo

R

Coordenada  Z para recuo da ferramenta após cada passe

Z

Coordenada final Z do furo

L ou K

Número de repetições do ciclo

F

Avanço

O ciclo fixo de roscamento com macho nos centros de usinagem também utiliza o comando G84 visto para o torneamento, porém com sintaxe própriaa e precedido pelas funções G98 e G99.

 

G98 ou G99

G84 X Y R Z F

X

Coordenada X do centro do furo

Y

Coordenada Y do centro do furo

R

Coordenada  Z para recuo da ferramenta após cada passe

Z

Coordenada final Z do furo

F

Avanço

Para alguns comandos CNC pode-se repetir os ciclos G81 e G84 para realizar diversos furos posicionados ao longo de um eixo ou ao redor de um círculo, pela definição do parâmetro K ou L. Para tanto, bastar utilizar o comando G91 (para coordenadas incrementais) e definir o deslocamento desejado em X ou Y.

Exemplo:

 

 

...

N030  G17 G40 G90 G95

N040  G81 X17. Y20. RO.1 Z-2.4 F12

N050  G91 X8. L3

N060  G90 G80

N070  G00

 

 

O comando G40 deve sempre preceder os blocos de ciclos fixos de furação e roscamento a fim de cancelar a compensação de raio, pois o diâmetro da broca ou do macho determinará diretamente o diâmetro do furo e as dimensões do furo ou rosca a usinar.

Já o comando G80 deve ser usado para finalizar os ciclos, de modo a retornar à condição normal de programação, de modo que por exemplo, um novo valor de Z inicial possa ser definido.

Os comandos para execução de arcos no fresamento são idênticos aos comandos usados no torneamento, exceto pela necessidade de se definir o plano de trabalho para cada arco.

A figura a seguir apresenta os sentidos de interpolação circular para esses comandos em função do plano de trabalho escolhido.

O fresamento de círculos completos é bastante comum e no caso dos comandos FANUC pode-se utilizar as funções G02 e G03 para círculos completos, indicando-se as mesmas coordenadas para os pontos inicial e final. Porém, não se pode definir o raio R, mas necessariamente as coordenadas I, J ou K do centro do arco.

 

Exercício da DÉCIMA AULA: Escrever o programa completo em linguagem G para a usinagem em certo vertical da peça mostrada no desenho a seguir. O programa deverá conter todos os comandos de preparação, de escolha de unidades, de avanço, de velocidade, de troca de ferramentas, passes de desbaste, passes de acabamento ...

Os furos roscados deverão ser usinados usando-se o sistema polar de coordenadas.

Como seriam a localização e fixação que facilitariam a usinagem dessa peça?

 

 

Na Décima Primeira Aula veremos a sintaxe empregada para sub-programas.

Sub-programas são estruturas em linguagem G que permitem a redução do tamanho dos programas, a redução da ocorrência de erros de programação, a redução do tempo e do esforço de programação e a possibilidade de promover-se modificações nos programas de forma fácil e rápida.

Os sub-programas são empregados em programas nos quais há a repetição de trechos de blocos, o que é comum em movimentos repetitivos de usinagem, funções relacionadas com a troca de ferramentas, padrões de furações, usinagem de ranhuras e roscas, entre outras.

Duas funções miscelâneas são empregadas para o uso de sub-programas:

 

M98 - chamada de sub-programa

M99 - finalização de sub-programa

A função M98 deve ser sempre seguida pela letra P e pelo número do sub-programa. O uso do parâmetro L (ou K) é opcional e refere-se ao número de execuções do sub-programa. O valor padrão para L é um, ou seja, no mínimo o sub-programa será realizado uma vez.

Se não se desejar executar o sub-programa para uma dada coordenada, pode-se empregar o parâmetro L = 0.

Já a função M99 encerra o sub-programa e retorna o processamento ao programa principal, ou no bloco imediatamente posterior à chamada desse sub-programa, ou para um bloco específico do programa principal, como no exemplo a seguir, em que após a execução do sub-programa ocorre o retorno para o bloco 20 do programa principal que não necessariamente é o bloco imediatamente após a chamada inicial do sub-programa:

:2100 (2100 é o número do sub-programa)

......

......

M99 P70

%

O programa a seguir é um exemplo do uso de sub-programas bem como de outras possibilidades de uso dos parâmetros L (ou K) para repetições em outras funções G. O padrão com 10 furos deve ser realizado quatro vezes, representadas pelas quatro chamadas do sub-programa (blocos 6, 8, 10 e 12). Já dentro do padrão, os furos devem ser repetidos três vezes na horizontal e duas vezes na vertical, o que é conseguido no sub-programa respectivamente com os blocos 551 e 553 (L = 3) e 552 (L = 2).

 

:3955 (SUB-PROGRAMA)

N551 G91 X0.75 L3

N552 Y0.6 L2

N553 X-0.75 L3

N554 Y-0.6

N555 M99

%

 

:3904 (PROGRAMA PRINCIPAL)

N1 G20

N2 G17 G40 G80 T01 M06

N3 G90 G00 G54 X1.88 Y1.25 T02

N4 G43 Z1.0 S350 M03 H01

N5 G99 G81 R0.1 Z-0.269 F3.5

N6 M98 P3955

N7 G90 X6.25 Y1.25

N8 M98 P3955

N9 G90 X6.25 Y5.0

N10 M98 P3955

N11 G90 X1.88 Y5.0

N12 M98 P 3955

N13 G80 G90 G28 Z1.0 M05

N14 G91 G28 X0 YO
.....

 

Deve-se observar nos blocos 2 e 3 do programa principal, o uso específico do comando T para a programação de centros de usinagem.

Também são observados pela primeira vez, as funções G43 e G54 que são funções relacionadas respectivamente com o valor de offset do comprimento da ferramenta e com o sistema de coordenada adotado para a usinagem dessa peça.

Esses comandos serão discutidos em aula futura que tratará das funções para definição dos sistemas de coordenadas e de offsets.

No bloco 2, a ferramenta 01 é selecionada (função T02) e somente é acoplada ao eixo-árvore pelo comando M6 (Troca automática de ferramenta). Já no bloco 3, a função T02 apenas indica que a ferramenta deve ser posicionada para troca, o que somente se efetivará com um novo comando M06 (denominado ATC – automatic tool changer).

Os sub-programas podem ser estruturados chamando outros sub-programas. Alguns comandos CNC modernos permitem até 4 níveis de hierarquia para a chamada interna de sub-programas.

 

Exercício da Décima Primeira Aula:

Para a confecção das ranhuras na peça mostrada na figura a seguir, elabore o programa em linguagem G utilizando dois níveis de hierarquia de sub-programas. Utilize uma fresa de topo com diâmetro igual ao da largura da ranhura e considere a remoção de 1 mm de profundidade por passe de fresamento.

 

 

Na Décima Segunda Aula veremos a programação de Centros de Usinagem Horizontais.

Para esses equipamentos têm-se procedimentos de programação semelhantes aos empregados aos centros verticais, exceto pela presença de um quarto eixo B responsável pela rotação da peça, como mostrado na figura a seguir.

Esse quarto eixo pode ser empregado apenas para posicionar a peça, quando é denominado eixo de indexação, ou também pode ser empregado para rotacionar a peça durante sua usinagem, quando então é denominado eixo de rotação, que é a situação mais comum nos centros horizontais.

Duas funções miscelâneas, por exemplo M78 e M79 respectivamente, são utilizadas para travar e destravar a mesa giratória ao corpo do centro de usinagem, de modo que M78 deve ser definida antes que se inicie a usinagem e M79 previamente a todo movimento de rotação da mesa.

As rotações em torno do eixo B podem ser programadas em graus tanto de forma absoluta (G90) ou incremental (G91), no sentido horário ou no sentido anti-horário, como mostra a figura a seguir quando se observa a mesa giratória de topo. Para tanto, podem ser usados valores positivos ou negativos de ângulos.

Outra característica interessante dos centros de usinagem horizontais é a existência de dois ou mais “pallets”, como no caso da ROMI PH400 que apresenta dois pallets, de modo que enquanto a peça em um dos pallets está sendo usinada (na área de trabalho), no outro pallet pode-se preparar outra peça (na área de set up), sem perda de tempo para o set up caso houvesse um só pallet. No caso da PH400 vemos que para peças até 250 kg o tempo de troca dos pallets é de oito segundos, o que minimiza o tempo de espera entre usinagens.

O comando para troca de pallets é a função miscelânea M60 (denominada ATP – automatic pallet changer). Esse comando deve ser sempre acompanhado das funções G28 (retorno ao ponto de referência primária) e G30 (retorno ao ponto de referência secundária), de modo que se garanta que no momento da troca os paletts estejam posicionados nas coordenadas de troca, como mostra o exemplo de trecho de programa a seguir:

.....

G91 G28 X0 Y0 Z0

G28 B0

M60            (CARREGA PALLET 1 PARA USINAGEM)

….              (USINAGEM COM O PALLET 1)

G91 G28 X0 Y0 Z0

G28 B0

M60            (DESCARREGA PALLET 1)

G30 X0

M60            (CARREGA PALLET 2 PARA USINAGEM)

......             (USINAGEM COM O PALLET 2)

G30 X0

M60

M30            (DESCARREGA PALLET 2)

%

 

Exercício da Décima Segunda Aula:

Escrever o programa em linguagem para a fabricação no centro de usinagem vertical PH400 da peça mostrada na figura a seguir. Considerar o uso de sub-programas e também a existência de peças nos dois pallets.

Na Décima Terceira Aula apresentamos o programa a seguir que é uma solução para a usinagem dos furos dessa peça:

 

:11  (SUB PROGRAMA PARA LOCALIZAÇÃO DOS OITO FUROS NA FACE A)

         N101 X74 Y0

         N102 X52.326 Y52.326

         N103 X0 Y74

         N104 X-52.326 Y52.326

         N105 X-74 Y0

         N106 X-52.326 Y-52.326

         N107 X0 Y-74

         N108 X52.326 Y –52.326

         N109 M99

         %

 

%12 (SUB PROGRAMA PARA LOCALIZAÇÃO DOS SEIS FUROS NAS FACES B e C)

         N201 X50 Y0

         N202 X25 Y43.3

         N203 X-25 Y43.3

         N204 X-50 Y0

         N205 X-25 Y-43.3

         N206 X25 Y-43.3

         N207 M99

         %

                                                                                            

:01 (PROGRAMA PRINCIPAL: FACE A (B0 e G54), FACE B (B90 e G55), FACE C (B270 e G56))

         N1 G21G94

         N2 G17 G40 G80

         N3 G91 G28 Z0

         N4 G28 X0 Y0

         N5 M79

         N6 G28 B0.0

         N7 M78

         N8 T01                                                (BROCA PARA FUROS DE CENTROS NAS TRÊS FACES)

         N9 M06

         N10 G90 G54 G00 X74 Y0 S868 M03 T02

         N11 G43 Z10 H01 M08

         N12 G99 G82 R2 Z-5.8 P200 F150 L0                  (G82 – CICLO FIXO PARA FUROS DE CENTRO   - P: PERMANÊNCIA EM MILISEGUNDOS)

         N13 M98 P11                                                            (FUROS DE CENTRO NA FACE A)                  

         N14 G80 Z300

         N15 M79

         N16 B90.0

         N17 M78

         N18 G55 X50 Y0 Z10

         N19 G99 G82 R2.0  Z-5.3 P200 L0

         N20 M98 P12                                                                                    (FUROS DE CENTRO NA FACE B)
         N21 G80 Z300
         N22 M79
         N23 B270.0
         N24 M78
         N25 G56 X50 Y0 Z10
         N26 G99 G82 R2.0 Z-5.3 P200 L0                                                                       
         N27 M98 P12                                                                                    (FUROS DE CENTRO NA FACE C)        
         N28 G80 Z300 M09
         N29 G91 G28 Y0 Z0 M05
         N30 M01
 
         N31 T02                                                                                 (BROCA PARA PRÉ-FURAÇÃO DO FURO ROSCADO – FACES B e C)
         N32 M06
         N33 G90 G56 G00 X50 Y0 S1137 M03 T03
         N34 G43 Z10 H02 M08
         N35 G99 G83 R2.0 Z24.8 Q6.0 F200.0 L0                       (G83 – CICLO FIXO PARA FUROS PROFUNDOS – Q: INCREMENTO POR PENETRAÇÃO)
         N36 M98 P12                                                                        (PRÉ-FUROS NA FACE B)
         N37 G80 Z300.0
         N38 M79
         N39 B90.0
         N40 M78
         N41 G55 X50 Y0 Z10.0
         N42 G99 G83 R2.0 Z-24.8 Q6.0 L0
         N43 M98 P12                                                                        (PRÉ-FUROS NA FACE C)
         N44 G80 Z00.0 M09
         N45 G91 G28 Y0 Z0 M05
         N46 M01
 
         N47 T03                                                                                 (MACHO M10x1,5)
         N48 M06
         N49 G90 G55 G00 X50 Y0 S550 M03 T04
         N50 G43 Z10.0 H03 M08
         N51 G99 G84 R5.0 Z-23.0 F825.0 L0
         N52 M98 P12                                                                        (ROSCAMENTO COM MACHO NA FACE B)
         N53 G80 Z300.0
         N54 M79
         N55 B270.0
         N56 M78
         N57 G56 X50. Y0. Z10.
         N58 G99 G84 R5.0 Z-23.0 L0                                             (G84 – CICLO FIXO PARA ROSCAMENTO COM MACHO)
         N59 M98 P12                                                                        (ROSCAMENTO COM MACHO NA FACE C)
         N60 G80 Z300.0 M09
         N61 G91 G28 Y0 Z0 M05
         N62 M01
 
         N63 T04                                                                                 (BROCA DE 11 mm DE DIÂMETRO)
         N64 M06
         N65 M79
         N66 B0.
         N67 M78
         N68 G90 G54 X74. Y0. S800 M03 T01
         N69 G43 Z10.0 H04 M08
         N70 G99 G81 R2.0 Z-20.3 P200 F225.0 L0
         N71 M98 P11                                                                        (8 FUROS NA FACE A COM BROCA DE 11 mm DE DIÂMETRO)
         N72 G80 Z300.0 M09
         N73 G91 G28 X0 Y0 Z0 M05
         N74 M30
         %

 

 

Exercício da Décima Terceira Aula

Elaborar o programa em linguagem G para a usinagem da peça mostrada na figura a seguir. Considerar que o material de partida é um bloco de aço com 130 x 65 x 60 (comprimento x largura x altura). Procurar fazer o programa mais completo e com o menor número de comandos.

 

Na Décima Quarta Aula apresentamos o programa de simulação EdgeCAM (http://www.edgecam.com/) e com ele simulamos o exemplo de fresamento. Todos os passos para a simulação são apresentados no arquivo do tutorial.

 

No exercício da Décima Quinta Aula será feita a simulação do processo de fresamento da peça do exercício da DÉCIMA AULA.

Atenção especial deve ser dada à escolha de ferramentas para evitar o choque contra a peça. Isso pode ser verificado acionando-se o comando para Simular logo após cada operação de usinagem ser inserida.

Procure comparar os percursos de fresamento gerados pelo simulador com os percursos definidos no seu programa em linguagem da décima aula.

 

Na Décima Sétima Aula será feita a simulação do processo de torneamento utilizando o programa EdgeCAM. Para esse exercício será utilizada a peça mostrada na figura a seguir, que deverá ser modelada no ProEngineer para ser empregada no programa de simulação.

 

Os procedimentos para a simulação são semelhantes aos utilizados para o exercício de fresamento. Caso haja dúvidas, pode-se consultar o tutorial disponível em português na página 40 para o torneamento.

 

 

 

 

Na Décima Nona Aula refaremos o exercício da oitava aula, agora com a simulação do torneamento no EdgeCAM.

Considere um tarugo de Aço (100 HB) com diâmetro de 84 mm e comprimento de 50 mm.

Elabore o modelo no ProE de modo que as ranhuras sejam entendidas como Features isoladas pelo EdgeCAM.

Gere a rosca interna que deverá ser interpretada como um perfil roscado pelo EdgeCAM.

Crie uma ferramenta para sangramento externo com largura adequada para a usinagem dos canais.

 

A seguir apresentam-se alguns Comandos básicos para o torneamento no EdgeCAM:

 

1) Definição do ambiente de torneamento:

 

Options

Profiles

Turn Profile

default.config

 

2) Definição da peça a ser torneada

 

Open (modelo ProE)

 

3) Definição do processo de torneamento

 

Switch to Manufacture Mode

Discipline: Turn

Machine Tool: fanuc2x.tcp

 

4) Volta ao modo de desenho para adequar os eixos X e Z

 

Switch to Design Mode

 

Solids

Transform Solid

         Rotate

 

O comando Align Body For Turning também pode ser usado para posicionar a peça, substituindo os comandos Rotate e Translate.

 

5) Definição automática das Features para torneamento

 

Feature Finder

 

6) Definição do tarugo

 

Geometry

         Stock/Fixture

                   Automatic Stock (com essa opção pode-se definir o tamanho do tarugo)

                            Cylinder

                            Start Extension

                            Radius Extension

                            End Extension

Options

Model

Component Material  (definição do material do tarugo)

        

 

7) Volta ao modo de manufatura para a definição das operações de torneamento

 

Switch to Manufacture Mode

 

 

Na Vigésima Aula refaremos o exercício da Décima-sétima aula, para simulação do torneamento no EdgeCAM, agora desenhando o perfil a ser torneado utilizando os comandos de desenho do próprio EdgeCAM disponíveis no Design Mode.

 

Com isso, conseguiremos separar as diversas Features, sem o inconveniente da tradução do sólido do ProE.

 

Neste exercício, recomenda-se que o zero-peça seja posicionado no centro da face esquerda, que tem o rebaixo (ou seja, iniciar a cotação partindo do centro dessa face) para executar-se o faceamento dessa face, o sangramento do rebaixo, o torneamento do diâmetro de 110 mm e o torneamento interno.

 

No desenho do perfil, use sempre o comando P  (ou p) para definir os pontos de início e final de segmentos de reta e de arcos.

 

Verifique que usando o perfil não há necessidade de encontrar-se as Features. O restante dos comandos é idêntico aos usados quando se importa o sólido ProE.

 

Na Vigésima Primeira Aula aprenderemos a utilizar o Pro/E para a simulação de processos de usinagem que permitirá a geração do arquivo em linguagem ISO G para uma peça a ser obtida por fresamento (Exemplo.prt)

 

Essa será a peça estudada no  tutorial disponível na Internet e também impresso que foi traduzido a partir de um texto do Prof. Stephen M. Batill da Universidade de Notre Dame e que contém os principais comandos do Pro/E relacionados com os procedimentos para Manufacturing.

 

Na Vigésima Segunda Aula utilizaremos o Manufacturing do Pro/E para a simulação e geração do programa para a usinagem da peça da  Décima Aula. Uma comparação interessante pode ser feita entre o código G que desenvolvemos naquela aula e o gerado nesta pelo Pro/E.

 

Na Vigésima Terceira Aula usaremos o Pro/E para a simulação de processos de usinagem que permitirá a geração do arquivo em linguagem ISO G para uma peça a ser obtida por torneamento (torneado.prt)

 

Essa será a peça estudada no  tutorial disponível na Internet e também impresso que foi traduzido a partir de um texto do Prof. David Cheshire da Universidade Staffordshire e que contém os principais comandos do Pro/E relacionados com os procedimentos para desenvolver o torneamento no Manufacturing.

 

 

Na Vigésima Quarta Aula concluiremos o tutorial de torneamento com a usinagem de furos axiais e radiais e faremos o processo de torneamento da peça da oitava aula.